噴漿造粒干燥設備的改造

存在的問題

粒度控制難度大，內(nèi)破碎負荷加重，由于大顆粒(超過必3mm)重返機頭，致使系統(tǒng)粒度偏大，為保證粒度指標只好減少噴漿量，進行重新破碎調整，每次花費時間都在5h左右，在調整過程中常出現(xiàn)成品外形不規(guī)則，具有細粉難以篩除，產(chǎn)品質量(粒度)無法保證。經(jīng)觀察分析，我們認為這一問題屬于干燥設備內(nèi)分級錐分級效果不佳所致。大顆粒重返機頭，繼續(xù)涂布粘結，周而復始。造成內(nèi)破碎負荷加重，因超載而電機燒壞。

機頭容易化料，嚴重時已熔化的物料進人迷宮式密封圈(碳化纖維盤根密封件填料的作用和特點)，生產(chǎn)無法進行，被迫停車清理，費功費時。此問題是內(nèi)返料落料位置不合理，易直接受高溫作用，脫水熔化所造成。

臺時產(chǎn)量偏低，適應不了日產(chǎn)量在110t以上的生產(chǎn)負荷，原因是系統(tǒng)粒度波動大，細粉過多，干線時常堵塞，達不到長周期連續(xù)運行，限制了裝置潛在能力的發(fā)揮。

改造之后的效果

取消了原有的干燥設備內(nèi)分級錐，重新設計安裝了分級裝置，徹底解決了大顆粒復返機頭的弊端，減少了內(nèi)破碎負荷40%一50%，臺時產(chǎn)量增加30%，在料漿指標正常情況下，日產(chǎn)量可達150t以上，操作省力省心，尾氣風機、除塵器等干線也由此可實現(xiàn)連續(xù)運行60天以上不清堵，實現(xiàn)了長周期連續(xù)運行。

根據(jù)干燥設備內(nèi)物料流動性強的特點，在機尾篩分區(qū)設計安裝了物料分布器，增加有效篩分面積90%以上，從而保證了產(chǎn)品質量(粒度)，必1一4mm顆粒可長期穩(wěn)定在90%以上，且均勻光滑，無細粉。

設計并改造了干燥設備內(nèi)螺旋通道在干燥設備頭的落料位置和物料運動方向。根除了機頭化料，保證了裝置連續(xù)運行，節(jié)約了維修經(jīng)費。